卧式搅拌机作为物料混合加工环节的核心设备，其运行稳定性直接影响生产效率、产品质量及生产安全。在日常生产过程中，受物料特性、运行时长、操作规范度及设备老化等因素影响，难免出现各类紧急故障。为帮助现场操作人员快速识别故障类型、精准定位故障原因、高效实施排除措施，最大限度缩短停机时间，降低生产损失，特制定本手册。

本手册聚焦卧式搅拌机运行过程中高发的紧急故障，明确了各类故障的诊断要点、快速排除步骤及安全注意事项。适用于现场操作、维修人员及相关管理人员使用。使用前请确保熟悉设备基本结构与工作原理，严格遵循手册中的操作规范，若故障超出本手册覆盖范围或自行处理无果，应立即停机并联系专业技术人员。

一、核心安全准则（紧急故障处理前必阅）

在处理任何紧急故障前，必须严格遵守以下安全规定，杜绝安全事故发生：

1. 立即停机断电：发现故障后，第一时间按下设备紧急停止按钮，切断总电源，并悬挂“设备检修，禁止合闸”警示标识，防止他人误操作启动设备。

2. 确认设备静止：等待搅拌机搅拌轴完全停止转动，确保物料不再发生位移后，方可进行后续检查与处理。

3. 做好防护措施：操作人员需穿戴好安全帽、防护手套、防滑鞋等个人防护装备；若涉及物料清理，需根据物料特性佩戴防尘口罩、护目镜等特殊防护用品。

4. 禁止违规操作：严禁在设备未完全停机、未断电的情况下进行故障排查；严禁用手或工具直接伸入搅拌腔内部探摸；严禁擅自拆卸设备核心部件（如减速器、电机）。

5. 协同作业规范：若需多人协同处理，需明确分工，指定专人负责监护电源及现场安全，确保沟通顺畅，避免误操作。

二、常见紧急故障诊断与快速排除方案

故障类型一：设备突然停机，无法启动

1. 故障现象

运行过程中设备突然停止运转，按下启动按钮后无任何响应，电机不转动，部分设备可能伴随报警提示。

2. 可能原因

• 电源故障：总电源跳闸、漏电保护器动作、电源线断裂或接触不良。

• 电机故障：电机过载烧毁、电机轴承卡死、电机接线端子松动或脱落。

• 保护装置触发：设备过载保护（如热继电器动作）、搅拌腔异物卡阻导致扭矩过大触发保护。

• 控制电路故障：启动按钮损坏、接触器故障、控制线路短路或断路。

3. 诊断方法

1. 检查电源状态：查看总配电箱内对应回路的断路器是否跳闸、漏电保护器是否动作，用测电笔或万用表检测设备电源输入端是否有电。

2. 排查电机情况：观察电机是否有烧焦异味、外壳是否过热，手动尝试转动电机风扇（需断电后），判断电机是否卡死。

3. 检查保护装置：查看热继电器是否动作，若动作可按下复位按钮尝试复位；检查搅拌腔进料口、观察窗，初步判断是否有异物卡阻。

4. 检测控制电路：检查启动按钮、停止按钮是否正常，用万用表检测接触器线圈是否通电，控制线路是否存在断路。

4. 快速排除方案

1. 电源故障处理：若断路器跳闸、漏电保护器动作，先排查是否存在短路、漏电情况，确认无异常后复位；若电源线断裂、接触不良，更换破损电源线，重新连接牢固。

2. 电机故障处理：若电机过载烧毁，需联系专业人员更换电机；若电机轴承卡死，可添加润滑油尝试松动，无效则需拆卸检修或更换轴承；若接线端子松动，重新紧固端子即可。

3. 保护装置触发处理：热继电器动作复位后，需排查过载原因（如物料过多、卡阻），处理完成后再启动设备；若存在异物卡阻，需先清理搅拌腔内异物（清理时需确保断电、设备静止）。

4. 控制电路故障处理：更换损坏的启动按钮、接触器；修复短路、断路的控制线路，确保线路连接正常。

5. 注意事项

复位断路器、启动设备前，必须确认故障已完全排除，避免再次触发故障或引发安全事故；若电机多次出现过载烧毁，需排查是否存在物料过多、设备选型不当等根本问题。

故障类型二：搅拌轴转速异常（过快/过慢）或停转

1. 故障现象

搅拌轴转速明显偏离正常范围，或出现转动卡顿、突然停转；混合物料均匀度下降，设备运行噪音增大、振动加剧。

2. 可能原因

• 传动系统故障：减速器齿轮磨损、损坏或润滑油不足；皮带传动的皮带松动、打滑或断裂；链条传动的链条松弛、脱节或链轮损坏。

• 电机故障：电机转速异常、功率不足；电机调速装置故障（针对可调速设备）。

• 物料问题：物料投放量过多，超出设备额定负载；物料湿度、粘度超标，导致搅拌阻力增大；物料中混入大块坚硬异物，卡住搅拌轴。

• 搅拌轴故障：搅拌轴弯曲、变形；搅拌叶片松动、损坏或与腔体内壁卡滞。

3. 诊断方法

1. 检查传动系统：观察减速器运行是否有异响、漏油，检查润滑油液位；查看皮带是否松动、打滑，链条是否松弛、脱节，链轮、齿轮是否有明显磨损痕迹。

2. 排查电机情况：用万用表检测电机输出电压、电流是否正常，判断电机是否处于正常工作状态；检查调速装置参数设置是否正确，是否存在故障。

3. 检查物料状态：核对物料投放量是否符合设备额定要求；观察物料特性，判断是否存在湿度、粘度超标情况；通过观察窗或打开进料口，检查是否有大块异物卡阻搅拌轴或叶片。

4. 检查搅拌轴及叶片：停机断电后，通过观察窗或拆卸相关部件，查看搅拌轴是否弯曲，叶片是否松动、损坏，是否与腔体内壁存在卡滞现象。

4. 快速排除方案

1. 传动系统故障处理：若减速器润滑油不足，补充符合规格的润滑油；若齿轮磨损、损坏，需拆卸检修或更换齿轮；若皮带松动，调整皮带张紧度，皮带打滑、断裂则更换新皮带；若链条松弛，调整张紧装置，链条脱节、链轮损坏则修复或更换。

2. 电机故障处理：联系专业人员检修电机，排查转速异常、功率不足的原因；重新校准调速装置参数，若装置损坏则更换。

3. 物料问题处理：若物料过多，停机后排出部分物料，确保剩余物料量符合设备要求；若物料湿度、粘度超标，调整物料特性后再进行搅拌；若存在大块异物，断电后清理腔内异物，检查搅拌叶片是否受损。

4. 搅拌轴及叶片故障处理：若搅拌轴弯曲、变形，需拆卸校正或更换；若叶片松动，紧固叶片固定螺栓；若叶片损坏，更换新叶片；若存在卡滞，调整叶片位置，确保与腔体内壁间隙合理。

5. 注意事项

处理传动系统故障时，需注意避免润滑油泄漏污染物料；调整搅拌轴与叶片间隙时，需严格按照设备技术参数执行，确保搅拌效果的同时避免摩擦损伤。

故障类型三：设备运行噪音、振动剧烈

1. 故障现象

设备运行过程中产生异常刺耳噪音（如金属撞击声、摩擦声、轰鸣声），机身振动幅度显著增大，甚至出现机身移位现象。

2. 可能原因

• 设备安装不牢固：地脚螺栓松动、设备底座不平或垫铁脱落。

• 传动系统故障：减速器齿轮磨损、啮合不良；皮带松紧不一、跑偏；链条与链轮啮合间隙过大或过小；传动部件缺少润滑油。

• 搅拌系统故障：搅拌轴弯曲、变形；搅拌叶片松动、损坏或与腔体内壁摩擦；搅拌腔内有异物（如金属块、石块）撞击叶片或内壁。

• 电机故障：电机不平衡、轴承磨损；电机与减速器同轴度偏差过大。

3. 诊断方法

1. 检查设备安装情况：查看地脚螺栓是否松动，用扳手尝试紧固；观察设备底座是否水平，垫铁是否齐全、牢固。

2. 排查传动系统：倾听减速器运行噪音，检查润滑油液位；观察皮带运行是否平稳、是否跑偏，链条与链轮啮合是否正常；用手触摸传动部件，感受是否存在异常发热（缺少润滑油的典型特征）。

3. 检查搅拌系统：通过观察窗查看搅拌腔内是否有异物，搅拌叶片是否松动、损坏，是否与内壁发生摩擦；停机断电后，手动转动搅拌轴，感受转动是否顺畅，是否有卡顿、撞击感。

4. 排查电机情况：观察电机运行是否平稳，用听针倾听电机内部是否有异响；检查电机轴承是否发热、松动，电机与减速器连接部位是否同轴。

4. 快速排除方案

1. 设备安装问题处理：用扳手紧固松动的地脚螺栓，确保所有螺栓受力均匀；调整设备底座垫铁，校正设备水平度，缺失垫铁则及时补充。

2. 传动系统故障处理：补充减速器润滑油，若齿轮磨损、啮合不良则检修或更换齿轮；调整皮带张紧度，校正皮带跑偏；调整链条与链轮啮合间隙，确保啮合正常；为缺少润滑油的传动部件添加润滑油。

3. 搅拌系统故障处理：断电后清理搅拌腔内异物；紧固松动的叶片螺栓，更换损坏的叶片；调整搅拌轴位置，校正弯曲变形的搅拌轴，确保叶片与腔体内壁间隙合理，避免摩擦。

4. 电机故障处理：联系专业人员检修电机，更换磨损的轴承；调整电机与减速器的同轴度，确保连接精准。

5. 注意事项

处理过程中若发现设备部件存在严重磨损、变形，应立即更换，避免部件断裂引发二次故障；设备运行平稳后，需再次检查地脚螺栓紧固情况，防止振动导致螺栓松动。

故障类型四：物料泄漏（进料口/出料口/机身缝隙）

1. 故障现象

搅拌过程中，物料从进料口边缘、出料口密封处或机身拼接缝隙处泄漏，导致物料浪费、现场环境污染，部分粉尘物料还可能引发粉尘污染风险。

2. 可能原因

• 密封件损坏：进料口、出料口密封胶条、密封圈老化、开裂或脱落；机身拼接处密封垫损坏。

• 压紧装置松动：进料口盖板、出料口闸门压紧螺栓松动，导致密封不严。

• 设备变形：进料口、出料口框架或机身拼接处变形，导致密封面不平整。

• 物料问题：物料压力过大（如进料速度过快、物料堆积过多）；物料湿度异常，导致物料粘附密封面，影响密封效果。

3. 诊断方法

1. 检查密封件：观察进料口、出料口及机身缝隙处的密封胶条、密封圈、密封垫是否存在老化、开裂、脱落现象。

2. 检查压紧装置：查看进料口盖板、出料口闸门的压紧螺栓是否松动，用扳手尝试紧固，观察泄漏是否缓解。

3. 检查设备变形情况：观察进料口、出料口框架及机身拼接处是否有明显变形，用直尺测量密封面是否平整。

4. 排查物料问题：查看进料速度是否过快，搅拌腔内物料是否堆积过多；观察物料湿度，判断是否存在物料粘附密封面的情况。

4. 快速排除方案

1. 密封件损坏处理：更换老化、开裂、脱落的密封胶条、密封圈、密封垫，确保更换的密封件规格与设备匹配；安装时可在密封面涂抹适量密封胶，增强密封效果。

2. 压紧装置松动处理：用扳手均匀紧固进料口盖板、出料口闸门的压紧螺栓，确保密封面紧密贴合；若螺栓滑丝，更换新螺栓。

3. 设备变形处理：联系专业人员对变形的进料口、出料口框架及机身拼接处进行校正；若变形严重无法校正，需更换相关部件。

4. 物料问题处理：调整进料速度，避免物料过快堆积；若物料过多，停机后排出部分物料；若物料湿度异常，调整物料湿度，清理密封面粘附的物料。

5. 注意事项

更换密封件时，需确保密封面清洁、无杂物；涂抹密封胶后，需等待胶层固化后再启动设备；对于粉尘类物料泄漏，需及时清理现场粉尘，防止粉尘积聚引发安全隐患。

故障类型五：电机过热（外壳温度过高、跳闸）

1. 故障现象

电机运行过程中外壳温度快速升高（通常超过80℃），触摸有烫手感觉；部分设备会因电机过热触发热保护装置，导致电机跳闸、设备停机；严重时电机可能出现烧焦异味、冒烟。

2. 可能原因

• 负载过大：搅拌腔内物料过多、物料粘度/硬度超标，导致电机超负荷运行。

• 电机散热不良：电机散热风扇损坏、散热片堵塞（如粉尘覆盖）；电机周围通风环境差，热量无法散发。

• 电机故障：电机轴承磨损、卡死，导致运行阻力增大；电机绕组短路、漏电；电机电压异常（过高/过低）。

• 传动系统故障：减速器故障、皮带过紧、链条过紧，导致电机运行阻力增大。

3. 诊断方法

1. 检查负载情况：查看搅拌腔内物料量是否过多，物料特性是否符合设备要求；停机后手动转动搅拌轴，感受转动阻力是否过大。

2. 排查电机散热情况：观察电机散热风扇是否正常运转，散热片是否有粉尘堵塞；检查电机周围是否有障碍物遮挡，通风是否良好。

3. 检查电机状态：用手触摸电机轴承部位，感受是否异常发热；用万用表检测电机电压、电流是否正常，排查绕组短路、漏电问题；倾听电机运行是否有异响。

4. 排查传动系统：检查减速器运行是否正常，皮带、链条张紧度是否合理，是否存在过紧导致的运行阻力增大。

4. 快速排除方案

1. 负载过大处理：停机后排出部分物料，确保负载在电机额定范围内；调整物料特性（如降低湿度、破碎大块物料），减小搅拌阻力。

2. 散热不良处理：更换损坏的散热风扇；清理散热片上的粉尘、杂物，确保散热通畅；移除电机周围障碍物，改善通风环境。

3. 电机故障处理：联系专业人员检修电机，更换磨损的轴承；修复短路、漏电的绕组；检查供电线路，确保电机电压稳定。

4. 传动系统故障处理：检修或更换故障的减速器；调整皮带、链条张紧度，确保运行阻力合理。

5. 注意事项

电机过热时，严禁立即重启设备，需等待电机完全冷却后再进行故障排查；若电机出现冒烟、烧焦异味，应立即断电，禁止再次启动，避免电机彻底烧毁。

三、故障处理后的验收与重启流程

1. 故障排查验收：确认故障点已完全修复，相关部件安装牢固、连接正常；清理设备周围及搅拌腔内的杂物、泄漏物料；检查设备润滑油、密封件等是否符合要求。

2. 安全确认：移除“设备检修，禁止合闸”警示标识；检查操作人员防护装备是否齐全、完好；确认设备周围无无关人员，无障碍物。

3. 空载试运行：合上总电源，启动设备进行空载运行，观察设备运行是否平稳，转速是否正常，有无异常噪音、振动；检查电机温度、电流是否在正常范围内；确认进料口、出料口密封良好，无泄漏。

4. 负载试运行：空载运行正常后，按照设备额定负载的50%-80%投放物料，进行负载试运行；观察物料搅拌均匀度，设备运行稳定性，各部件运行状态是否正常。

5. 正常启动：负载试运行无异常后，方可恢复正常生产运行。

四、日常预防维护建议

为减少紧急故障发生频率，延长设备使用寿命，需做好日常预防维护工作：

1. 定期检查：每日开机前检查地脚螺栓、传动部件、密封件、电机等关键部位的状态；定期（每周/每月）对设备进行全面检查，记录设备运行情况。

2. 润滑保养：按照设备说明书要求，定期为减速器、电机轴承、传动链条、皮带轮等部件添加/更换润滑油，确保传动顺畅。

3. 清洁维护：定期清理搅拌腔内残留物料，避免物料结块、粘附；清理电机散热片、设备表面粉尘，保持设备清洁。

4. 规范操作：严格按照设备额定负载投放物料，避免过载运行；禁止将大块坚硬异物投入搅拌腔；操作人员需经过专业培训后上岗，熟悉设备操作流程。

5. 备件储备：储备常用易损部件（如密封胶条、密封圈、轴承、皮带、链条等），以便故障发生时能够快速更换，缩短停机时间。